台勵福股份有限公司
計畫緣起
台勵福股份有限公司在ERP導入之前，客戶訂單不斷，但受限於：
- 產品體積龐大
- 產能未明
- 閒置過多
- 庫存過高
- 供應商交貨品質不良過高
因而影響產品品質，進而延誤交期。遂於評估後引進科展ERP整合系統，配合專案導入流程，進行改善計劃。
計畫內容及目標
實施科展ERP整合系統導入之改善計劃，期能達到流程改善、並達到下列之目標：
- 透過生產流程管理系統，提高生產效率。
- 利用品保系統提升品質。
- 導入MRP系統降低庫存。
實施方法及過程
應用專案管理流程以研討、建議改善方案、輔導、導入系統及伴隨訓練、咨詢等方式逐步檢討關鍵問題點，提出改善步驟及方法。
1、改善方法：
- 品質改善方法：應用條碼技術，刷入生產時間，由程式控制強迫輸入自主檢驗數據回報，再利用巡迴與最終成品檢驗數據核對其正確性，避免因人為疏忽遺漏數據之輸入影響品質即時回饋之數據時間，達到即時改善製程之方法，提高品質。
- 閒置及空間之改善方法：應用工單條碼掃瞄記錄完工狀況並掃瞄閒置原因條碼，再利用柏拉圖分析閒置原因及空間利用狀況，據此可充份調度人力及空間之應用，改善長期以來人力及空間閒置過多之缺失。
- 庫存過高改善方法：透過倉儲系統之庫存批號、動態儲位、定容定量、庫存條碼之應用及MRP系統運算缺料之狀況，由系統提出請購、託外及生產建議，精準算出所需料品，改善重覆採購、委外弊病，並精確管理庫存。
- 原物料品質改善方法：依品保系統進料檢驗不良率數據與供應商協議多備不良率所產生之數量、避免因不良過多，而產生製造時斷料之狀況，提高品質及效率。
- 效率改善方法：應用製程刷條碼、系統機台看板管理（如甘特圖），配合定容定量、發料台車及系統製程進度之即時回饋，充份精確掌握生產狀況，提高生產效率，並能如期交貨。
- 透過系統所提供之統計分析報表數據進行
- 每週生產會議檢討生產進度、生產效率及閒置原因
- 每月產銷協調會議
- 提出生產人力需求規劃
- 產能負荷
- 未來交期及調配日
2、改善步驟：
- 以顧問輔導方式討論蒐集調查其內部現行作業狀況。
- 針對其流程作業缺失提出改善建議，並提出系統作業流程可行方案。
- 研討並制定系統作業規格、系統分析、系統設計及程式設計作業。
- 配合台勵福機械業特性，調整程式系統。
- 程式系統完成後開始伴隨訓練。
- 導入系統單據及會計制度流程，輸入實際作業資料。
- 利用實際統計分析報表數據，達到分析、管理，提出改善之對策。
- 以ERP系統為基礎，建構完整系統管理流程。達到提高生產效率、提升品質及降低庫存並達到財務管理之目的。
成果及效益
- 2006年每月生產8台/月。
- 2008年每月生產24台/月。
- 兩年庫存增加不超過20%。
- 庫存準確率由75%至97%。
- 組裝工時從17900分鐘縮短至16200分鐘（9.4%）。
- 交期由90天縮短至60天。
- 備料計劃預先展四個月的計劃台。
- 生產備料計劃於一週前確定。
- 生產人力需求由系統提出規劃。
- 產能負荷由系統提出建議。
- 未來交期及調配日由系統提出建議。
- 定容定量、製程刷條碼及機台看板管理。
- 提高MBOM準確率至95%以上。
